Полохин Олег Владимирович родился 2 декабря 1973 г.

Закончил в 1995 г. Орловский государственный технический университет. С 1995 по 1997 г. работал на кафедре «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» инженером-механиком. В 1997 г. поступил в очную аспирантуру ОрелГТУ.

В 2003 году защитил кандидатскую диссертацию.

В 2005 году выиграл конкурс на грант Президента Российской Федерации для государственной поддержки молодых российских ученых – кандидатов наук и их научных руководителей. Тематика исследования: разработка комплексной системы управления процессом нарезания зубьев цилиндрических зубчатых колес инструментами червячного типа.

В 2008 г. присвоено учёное звание доцента.

С 2009 года выполняет функции заместителя ответственного секретаря приемной комиссии университета. Работая в должности заместителя ответственного секретаря приемной комиссии решает задачи организации приема граждан в ОГУ имени И.С. Тургенева на обучение по образовательным программам высшего образования и образовательным программ среднего профессионального образования. Является ответственным за взаимодействие ОГУ имени И.С. Тургенева с Федеральной информационной системой обеспечения проведения государственной итоговой аттестации обучающихся, освоивших основные образовательные программы основного общего и среднего общего образования, и приёма граждан в образовательные организации для получения среднего профессионального и высшего образования (ФИС ГИА и приёма). Отвечает за взаимодействие с Центром автоматизации процессов управления университетом в части оптимизации информационной базы приема в университет. Активно участвует в решении задач по совершенствованию системы представления информации о приеме на обучение в ОГУ имени И.С. Тургенева в открытых источниках с учетом соблюдения требований законодательства. Формирует данные статистической отчетности по результатам приема на обучение по образовательным программам высшего образования (программам бакалавриата, программам специалитета, программам магистратуры, программам подготовки научно-педагогических кадров в аспирантуре, программам ординатуры) и образовательным программам среднего профессионального образования, отвечает за внесение сведений о приеме на обучение в информационные системы (Мониторинг приемной кампании, Мониторинг приема на целевое обучение, Отчет по форме федерального статистического наблюдения ВПО-1 и т.д.)

Полохин О.В. имеет более 40 учебных и научных трудов. Является соавтором монографий, справочника  и учебных пособий, изданных в центральных издательствах: Машиностроение, Спектр.

ОСНОВНЫЕ НАУЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Создана универсальная методика теоретического анализа технологий зубонарезания, позволяющая на основе математических отображений схем резания профилировать инструменты червячного типа, исследовать кинематику и составляющие силы резания, вырабатывать рекомендации по повышению точности зубчатого колеса и производительности обработки для различных сочетаний схем формообразования, конструкций инструмента, режимов резания, параметров детали.

2. Разработано математическое отображение схемы резания, позволяющее воспроизвести профилирование впадины зуба цилиндрического колеса инструментами червячного типа. Параметрами варьирования в нем являются параметры подачи, скорости и режущей кромки. Изменение параметра режущей кромки дает возможность воспроизвести контур зуба инструмента, изменение параметров скорости и подачи - перемещение этого контура в соответствии с особенностями кинематики нарезания зубьев инструментами червячного типа.

3. На основе векторного анализа разработанного математического отображения схемы резания, включающего определение векторов скорости, подачи, режущей кромки проведено исследование кинематики процесса нарезания зубьев и рассчитаны кинематические изменения переднего и заднего углов и толщина срезаемого слоя в любой момент времени, любой точкой режущего лезвия.

4. При анализе рассчитанных кинематических параметров нарезания зубьев инструментами червячного типа установлено, что толщины слоев, срезаемых вершинной кромкой, в несколько раз (до 6) превышают толщины, срезаемые боковыми кромками, и являются причиной поломок инструмента. Основное влияние на толщину слоев, срезаемых боковыми кромками, оказывают число зубьев инструмента и угол профиля, а вершинной кромкой - осевая подача. Разработанные зависимости между параметрами инструмента, режимами обработки и толщинами срезаемых слоев позволяют (для конкретных условий) вводить изменения в конструктивные элементы инструмента с целью рациональной нагруженности зубьев.

5. Анализ толщин срезаемых слоев позволяет определить участки кромок инструмента, участвующие в резании, не участвующие, профилирующие зуб колеса, на основании этого установлен интервал возникновения и величина зазора между выходной режущей кромкой и поверхностью, обработанной при предыдущем резе, в который попадают уплотненные частицы стружки, сходящие с противоположной стороны зуба, вызывая повышенный износ зуба инструмента. Так, при нарезании зубчатого колеса с модулем 3, числом зубьев 30 зазор возникает в интервале поворота колеса от -0,156 рад до 0 рад, величина зазора 0,9 мм.

6. Установлено значительное кинематическое изменение (уменьшение) заднего угла при зубонарезании многозаходным инструментом в пять раз по сравнению с обработкой однозаходным, рассчитаны режимы резания для исключения возникновения критических значений заднего угла в процессе обработки и выработаны рекомендации по величине углов инструмента при проектировании.

7. Разработан метод профилирования инструментов червячного типа основанный на анализе кинематики процесса формообразования, когда в качестве инструмента, осуществляющего обработку, выступает зубчатое колесо. Если толщина слоя, срезаемого участком кромки, будет равна нулю, то данный участок будет профилировать участок червяка, а координаты точек зуба колеса будут координатами на профиле червяка. Математическое отображение схемы резания, моделирующее процесс профилирования инструмента, включает не только параметры зубчатого колеса, но и параметры обработки.

8. На основании разработанной методики расчета составляющих силы резания, заключающейся в определении удельных сил на единицу длины режущего лезвия, зависящих от толщины срезаемого слоя, переднего и заднего углов, с учетом кинематического изменения последних и последующего суммирования удельных сил по всем режущим кромкам, участвующим в резании, проведен анализ сил и установлено:

- при нарезании зубьев однозаходным инструментом с увеличением подачи более 2 мм/об происходит резкое увеличение максимальных значений составляющих силы резания, а составляющая Рх при этом изменяет свое направление на противоположное;

- разработанные зависимости позволяют рассчитать колебания составляющих силы резания в процессе всего времени обработки для различных конструкций инструмента и определить погрешности обработки, которые вызваны упругими деформациями технологической системы под воздействием переменности силы резания и являются доминирующими в суммарной погрешности обработки.

9. Основным направлением повышения производительности, особенно при предварительной обработке, когда не ставится задача повышения точности, является применение многозаходного инструмента. Применение разработанной 5-заходной червячной фрезы вместо 2-заходной позволило сократить основное время обработки с 14 мин до 10,8 мин, при подачах, соответственно, 2,16 мм/об и 0,86 мм/об.

10. По результатам работы на основе моделирования процессов резания разработаны и внедрены на предприятиях ОАО «Автосельмаш» (г. Орел), ОАО «Погрузчик» (г. Орел) прогрессивные технологические процессы, включающие рекомендуемые режимы и конструкции инструмента, обеспечивающие повышение на 25-30% производительность обработки, улучшение параметров точности на 1 -2 степени.